Geschäftliche Herausforderung

Die Produktionsstätte bestand aus zehn Abhol- und Abgabestationen in einer großen Montagezone. Jeder Techniker machte Tausende von Fahrten und hob Behälter manuell an. Die Sicherheitsrisiken, Arbeitskosten, Fehlermargen und Umweltauswirkungen waren es wert, erneut überprüft zu werden. Zusätzlich zu seinen umfassenderen Zielen für die Sicherheit der Mitarbeiter wollte der Elektronikhersteller die Effizienz der Mitarbeiter verbessern. Anstatt Behälter aufzuheben und zum Fließband zu bringen, könnten sich die Facharbeiter auf andere Wege der Wertschöpfung konzentrieren.

"Nachhaltigkeit, Mitarbeitersicherheit und Effizienz waren die gewünschten Ergebnisse. Unser Team hat sich verpflichtet, Redundanz und die Abhängigkeit von menschlichen Technikern so weit wie möglich zu eliminieren", teilte der VP of Process Improvement mit.

"Selbst mit unbegrenzten Ressourcen und Einfallsreichtum gibt es eine Obergrenze, wie sehr man bestehende Montageprozesse verfeinern und optimieren kann. Die integrierte Automatisierung war der logische nächste Schritt."

Die Lösung

Das Unternehmen stellte fest, dass ein geeignetes Pilotprojekt zur Automatisierung erforderlich war, um die Sicherheit und Produktionsleistung bei minimaler Umweltbelastung zu verbessern. Während das Potenzial für die Automatisierung offensichtlich war, warf die tatsächliche Integration und Implementierung einer solchen Technologie mehr Fragen als Antworten auf.

Nachdem er von erfolgreichen Automatisierungspiloten in Einrichtungen von Mitbewerbern gehört hatte, sprach der VP mit seinen Partnern, um weitere Informationen zu erhalten. Dank einer nachgewiesenen Erfolgsbilanz im Bereich der autonomen mobilen Robotik (AMR) wurde Levatas engagiertes Team aus Pre-Sales Engineers, Solution Architects und Account Managern empfohlen, das AMR-Pilotprogramm zu beaufsichtigen. Der Pre-Sales-Ingenieur von Levata begann mit einem Vor-Ort-Besuch, um den Betrieb besser zu verstehen und wichtige Datenpunkte für Verbesserungen zu sammeln. Die Ziele wurden auf der Grundlage der Anzahl der transportierten Pfund und des Unterschieds in der Lieferzeit von Robotern und Menschen festgelegt.

Zu den weiteren wichtigen Kennzahlen gehörten, wie viel Produkt bewegt wurde, welche Palettenanwendungen im Einsatz waren, wie gut jedes Fördersystem funktionierte und wie viele Paletten pro Stunde versandt wurden.

Mit diesen Daten erstellte der Solution Architect bei Levata eine Anlagenkarte, baute Arbeitsabläufe auf und modellierte verschiedene Szenarien, die nicht nur einen sichereren Arbeitsplatz und eine verbesserte Effizienz gewährleisten, sondern auch nahtlos mit der vorhandenen WMS- und ERP-Software zusammenarbeiten sollten.

Levata empfahl einen AMR für die lineside delivery, um seine bestehende Belegschaft zu ergänzen.

Der AMR war das ideale Automatisierungsschiff. Mit einer nahtlosen Plug-and-Play-Installation erfüllte es die Herausforderungen in den Bereichen Sicherheit, Nachhaltigkeit und Arbeitsabläufe, passte zu den vom Hersteller verwendeten Behältern und diente als perfektes Unterstützungswerkzeug für die gesamte Produktionslinie.

Vor allem aber sorgte der mobile Roboter für die Interoperabilität zwischen vorhandener Software, Abhol- und Abgabestationen, Technikern, Fördersystemen, Baumaschinen und Palettierern.

Vorteile und Ergebnisse

Innerhalb von sechs Monaten hatte die Lösung bereits die Ziele erreicht, die auf der Grundlage der Effizienz der Mitarbeiter festgelegt wurden. Das von Levata geleitete AMR-Pilotprojekt zeigte auch an anderen Standorten Skalierbarkeit aufgrund eines einfachen Integrationsprozesses und einer schnellen Einrichtung. Der Elektronikhersteller plant, die Automatisierung in ähnlichen Produktionsstätten weltweit zu implementieren.