Geschäftliche Herausforderung

Vor der Modernisierung der Anlage, die eine Kapazität von fast 170 % erreicht hatte, verließ sich Monat auf manuelle Prozesse, um jede Aufgabe zu erledigen, sogar bei der Herstellung von Kartons. Die Mitarbeiter arbeiteten mit papierbasierten Methoden, indem sie sich die Standorte der Produkte im Lager merkten und die Mengen aufschrieben, die sie für die Kommissionierung oder den Transport zu verschiedenen Orten benötigten.

Diese Prozesse schränkten die Fähigkeiten des Vorgangs ein und machten ihn anfällig für Fehler. Der CEO von Monat erkannte Engpässe in den Prozessen des Unternehmens und kontaktierte Alpine Supply Chain Solutions, einen Partner von Levata. Die drei Unternehmen arbeiteten zusammen, um die Herausforderung zu meistern, manuelle und papierbasierte Prozesse durch einen effizienten Betrieb zu ersetzen, der den Anforderungen eines wachsenden Marktes gerecht wird.

Die Lösung

Der erste Schritt in der digitalen Transformation von Monat war die Etikettierung von Lagerregalen. Levata arbeitete mit Monat und Alpine zusammen, um eine Namensstruktur zu entwickeln, die mit dem SAP® Extended Warehouse Management (EWM)-System von Monat funktionierte. Levata erstellte dann Regaletiketten in Chargen, damit Monat sie effizient aufbringen konnte.

Levata beriet sich auch mit Monat über die besten Barcode-Scanner- und Druckeroptionen und unterstützte bei Gerätetests. Nach umfangreichen Recherchen entschied sich Monat für mobile und kabelgebundene Scanner, um den Anforderungen der verschiedenen Anwendungsfälle innerhalb des Betriebs gerecht zu werden. Das Unternehmen implementierte auch Fahrzeugcomputer für Gabelstaplerfahrer und Industriedrucker für den Druck von Barcode-Etiketten.

Diese Lösungen ermöglichten es Monat, von einem manuellen Vorgang zu komplexen Prozessen überzugehen, wie z. B. der gezielten Einlagerung, dem ausgelösten Nachschub und der getriggerten Kartonkommissionierung.

Vorteile und Ergebnisse

Die Effizienzgewinne von Monat mit der neuen Lösung sind dramatisch. Das Lager verbesserte die Linien pro Stunde von 80 auf 260, was den Auftragsdurchsatz mehr als verdreifachte. Das Unternehmen hat auch eine deutliche Verbesserung der Auftragsgenauigkeit festgestellt.

Auch die Schulung wird mit dem neuen System optimiert. Neue Mitarbeiter können nach nur etwa einer Stunde Schulung selbstständig mit der einfach zu bedienenden Barcode-Technologie arbeiten.