10 Tipps zur Verbesserung Ihres Wareneingangsprozesses – eine Checkliste für den schlanken Wareneingang

Wareneingangsprozesse im Lager können über die Fähigkeit eines Unternehmens entscheiden, seine Kunden zu bedienen.
Der Wareneingang im Lager ist ein wichtiger Bestandteil bei der Aufrechterhaltung der Integrität von Bestandssystemen und der Sicherstellung der Verfügbarkeit von Produkten für die Kunden.

Ohne ein effektives Wareneingangssystem fallen Artikel durch das Raster, werden nicht gezählt, nicht angemessen geprüft und liefern keine Beweise für Probleme mit Lieferanten, die die Rentabilität beeinträchtigen.

10 praktische Tipps zur Verbesserung Ihres Wareneingangsprozesses für eine höhere Leistung

1. Erstellen Sie einen Empfangszeitplan.
Zu wissen, welches Volumen und welche Materialien wann eingehen, kann sich direkt auf die Bestandsgenauigkeit, die Ressourcenzuweisung und die finanzielle Verantwortlichkeit auswirken.

2. Nivellieren Sie den Zeitplan nach dem Arbeitsaufwand, der zum Entladen des Inhalts erforderlich ist.
Die Arbeitskosten können zwischen 50 und 70 Prozent des durchschnittlichen Lagerbudgets eines Unternehmens verschlingen.

Die Nivellierung des Wareneingangszeitplans (und die Sicherstellung, dass sich die Verlader daran halten) hilft Lagerverwaltern, die Arbeitslastnachfrage effizient mit dem Arbeitskräfteangebot abzugleichen und die Leistung des Entladezeitplans zu überwachen und zu verbessern.

3. Stellen Sie die Auflieger an den Verladerampen bereit, die dem nächsten Schritt des Annahmeprozesses am nächsten sind.
Dies mag wie ein einfaches Konzept erscheinen, aber Sie wären überrascht zu wissen, dass der durchschnittliche Lagerarbeiter jedes Jahr unnötigerweise die Strecke von NYC nach Chicago zu Fuß zurücklegt.

Denken Sie daran: Wenn ein Anhänger mit Produkten auf die Südseite des Lagers fährt, muss dieser Anhänger auf der Südseite des Lagers aufgestellt werden!

4. Beschriften Sie die Wareneingangsspuren eindeutig.
Das visuelle Management stellt Informationen auf leicht verständliche Weise dar, indem visuelle Signale anstelle von Text verwendet werden, so dass die Mitarbeiter ihnen leicht folgen können.

Wir haben unzählige Beispiele erlebt, in denen ein einfaches Bild in einem Lager den Unterschied gemacht hat!

5. Führen Sie Zeitstudien durch und dokumentieren Sie Standardarbeiten.
PROFI-TIPP: Standardarbeit ist eine Gelegenheit für die Menschen, die die Arbeit machen, die Verantwortung dafür zu übernehmen, sie zu entwerfen, zu verstehen, zu befolgen und zu verbessern!

6. Wartung und Aktualisierung von Empfangsgeräten.
Wenn wir den heutigen Fortschritten in der Lagertechnologie wie mobilen Workstations und Automatisierung immer einen Schritt voraus sind, können wir sicherstellen, dass Lagerverwalter immer optimale Produktivitätssteigerungen bei den Mitarbeitern, der Fehlerreduzierung, dem Empfangsvolumen und mehr erzielen.

Durch den Wegfall von Papierkram und den Einsatz mobiler Wagen, die mit einem tragbaren Stromversorgungssystem ausgestattet sind, das zur Stromversorgung von WMS, Laptops, Barcode-Druckern oder Scannern verwendet wird, können Unternehmen die Zykluszeit vom Dock bis zum Lager effektiv auf eine erstklassige Leistung steigern, das Belegvolumen um bis zu 50 % erhöhen, den Arbeitsaufwand um bis zu 10.000 US-Dollar pro Mitarbeiter reduzieren, die Anzahl falsch etikettierter Produkte reduzieren und ungenaue Bestände minimieren.

7. Üben Sie 5S für die Aufrechterhaltung eines visuellen und standardisierten Arbeitsplatzes.
Sortieren, Einstellen, Glänzen, Standardisieren, Erhalten
In Lean-Management-Systemen steht 5S für fünf Disziplinen zur Aufrechterhaltung eines visuellen und standardisierten Arbeitsplatzes.

Diese Standards sind die Grundlage für Konzepte zur kontinuierlichen Verbesserung und Abfallvermeidung.

8. Beschädigtes Material an der Quelle unter Quarantäne stellen, ohne es weiterzugeben.
Wenn beschädigtes Material in die Inventur eingelagert wird, bläht dies die Inventarnummern auf und verringert die Genauigkeit der Kommissionierplätze. Wenn Sie fünf Minuten damit verbringen, das Produkt beim Wareneingang zu "beschädigen", sparen Sie später 20 Minuten bei der Kommissionier- und Nachschubzeit.

Es schützt den Kunden auch davor, nicht lieferbare Lagerbestände zu bestellen, Ausfälle in der Lieferkette weiterzuleiten und die Lagerkostenpositionen zu verbessern.

9. Bereiten Sie das Produkt für eine schnelle und effiziente Einlagerung vor.
Verlader in allen Branchen suchen nach Möglichkeiten, Belege und Sendungen so schnell wie möglich von ihren Laderampen zu transportieren. Weltklasse-Unternehmen haben eine Dock-to-Stock-Zeit von 2 Stunden oder mehr, aber der Branchendurchschnitt liegt eher bei acht Stunden (bestenfalls).

Die Analyse des Prozesses für eine Übergabe kann aufdecken, dass mehrere Schritte eliminiert oder minimiert werden können. Kleine Dinge wie die Platzierung von Etiketten und Papierkram, das Positionieren von Produkten oder Paletten für eine einfache Aufnahme und klare visuelle Hinweise können den Zeit- und Arbeitsaufwand für das Verstauen des Produkts reduzieren.

10. Passen Sie den Informationsfluss an den Materialfluss an, ohne dass es zu einer Verzögerung beim Abgleich kommt.
Beim Wareneingang tauchen physische Paletten oder Kisten an der Rampe auf, während die entsprechenden Informationen über EDI, Papierkram oder ein anderes Medium übermittelt werden. Wenn diese beiden Ströme nicht aufeinander abgestimmt sind, kann dies zu Verwirrung führen und das eingehende Personal dazu zwingen, nach Paletten auf dem Dock zu suchen, die bereits eingelagert und/oder in den falschen Schlitz gelegt wurden.

Es ist unerlässlich, dass der eingehende Informationsfluss mit dem physischen Fluss übereinstimmt, um unnötige Arbeitsschritte und allgemeine Ineffizienz zu reduzieren.

Setzen Sie sich noch heute mit einem unserer Experten in Verbindung, um zu erfahren, wie wir Ihnen helfen können, Ihren Lagereingangsprozess zu verbessern, um die Produktivität und Rentabilität zu steigern.