Desafío empresarial

La planta de producción constaba de diez estaciones de recogida y entrega en una gran zona de montaje. Cada técnico realizaba miles de viajes y levantaba contenedores manualmente. Los riesgos de seguridad, los costos laborales, los márgenes de error y los impactos ambientales valían la pena volver a examinarlos. Además de sus objetivos más amplios de seguridad para los empleados, el fabricante de productos electrónicos deseaba mejorar la eficiencia de los trabajadores. En lugar de recoger contenedores y llevarlos a la cinta transportadora, los trabajadores calificados podrían concentrarse en otras formas de agregar valor.

"La sostenibilidad, la seguridad de los empleados y la eficiencia eran los resultados deseados. Nuestro equipo se comprometió a eliminar la redundancia y la dependencia de técnicos humanos siempre que sea posible", compartió el vicepresidente de Mejora de Procesos.

"Incluso con recursos ilimitados e ingenio, hay un límite en cuanto a cuánto se pueden refinar y optimizar los procesos de ensamblaje existentes. La automatización integrada era el siguiente paso lógico".

La solución

La empresa determinó que era necesario un piloto de automatización adecuado para lograr una mayor seguridad y rendimiento de la producción con un impacto ambiental mínimo. Si bien el potencial de la automatización era obvio, la integración e implementación reales de dicha tecnología planteó más preguntas que respuestas.

Después de enterarse de pilotos de automatización exitosos en instalaciones de la competencia, el vicepresidente habló con sus socios para obtener más orientación. Gracias a un historial comprobado con robótica móvil autónoma (AMR), se recomendó al equipo dedicado de ingenieros de preventa, arquitectos de soluciones y gerentes de cuentas de Levata para supervisar el programa piloto de AMR. El ingeniero de preventa de Levata comenzó con una visita in situ para comprender mejor la operación, así como para recopilar puntos de datos clave para la mejora. Los objetivos se establecieron en función de la cantidad de libras transportadas y la diferencia en el tiempo de entrega de los robots frente a los humanos.

Otras métricas clave incluían la cantidad de producto que se movía, las aplicaciones de palés que se utilizaban, el rendimiento de cada sistema de transporte y la cantidad de palés por hora que se enviaban.

Con estos datos, el arquitecto de soluciones de Levata creó un mapa de instalaciones, creó flujos de trabajo y modeló diferentes escenarios que no solo garantizarían un lugar de trabajo más seguro y una mayor eficiencia, sino que también funcionarían a la perfección con el software WMS y ERP existente.

Levata recomendó un AMR de entrega en tierra para complementar su fuerza laboral existente.

El AMR era el buque de automatización ideal. Con una instalación plug-and-play sin problemas, abordó los desafíos de seguridad, sostenibilidad y flujo de trabajo, se adaptó a los contenedores utilizados por el fabricante y sirvió como una herramienta de soporte perfecta para toda la línea de producción.

Sobre todo, el robot móvil proporcionó interoperabilidad entre el software existente, las estaciones de recogida/entrega, los técnicos, los sistemas de transporte, la maquinaria de construcción y los paletizadores.

Beneficios y resultados

En seis meses, la solución ya había cumplido los objetivos establecidos sobre la base de la eficiencia de los trabajadores. El piloto de AMR dirigido por Levata también demostró escalabilidad en otras ubicaciones debido a un proceso de integración simple y una configuración rápida. El fabricante de productos electrónicos planea implementar la automatización en instalaciones de producción similares en todo el mundo.