Défi d’affaires
L’installation de production se composait de dix stations de ramassage et de débarquement dans une grande zone d’assemblage. Chaque technicien faisait des milliers de voyages et soulevait des bacs manuellement. Les risques pour la sécurité, les coûts de main-d’œuvre, les marges d’erreur et les impacts environnementaux valaient la peine d’être réexaminer. En plus de ses objectifs plus larges en matière de sécurité des employés, le fabricant d’électronique souhaitait améliorer l’efficacité des travailleurs. Plutôt que de ramasser des bacs et de les apporter au tapis roulant, les travailleurs qualifiés pourraient se concentrer sur d’autres façons d’ajouter de la valeur.

« La durabilité, la sécurité des employés et l’efficacité étaient des résultats souhaités. Notre équipe s’est engagée à éliminer la redondance et la dépendance à l’égard des techniciens humains dans la mesure du possible », a déclaré le vice-président de l’amélioration des processus.

« Même avec des ressources et une ingéniosité illimitées, il y a un plafond à la façon dont
vous pouvez grandement affiner et optimiser les processus d’assemblage existants. L’automatisation intégrée était la prochaine étape logique.

La solution
La compagnie a déterminé qu’un pilote d’automatisation approprié
était nécessaire pour améliorer la sécurité et la production avec un impact minimal sur l’environnement. Bien que le potentiel d’automatisation soit évident, l’intégration et la mise en œuvre réelles de cette technologie soulèvent plus de questions que de réponses.

Après avoir entendu parler de pilotes d’automatisation réussis dans les installations concurrentes, le vice-président a parlé à leurs partenaires de Fetch Robotics pour obtenir des conseils supplémentaires. Grâce à une expérience éprouvée en robotique mobile autonome (AMR), l’équipe dévouée d’ingénieurs pré-vente de Levata,
Fetch a recommandé aux architectes de solutions et aux gestionnaires de comptes de superviser le programme pilote de DA. L’ingénieur pré-vente de Levata a commencé par une visite sur place pour une meilleure compréhension de l’opération, ainsi que pour collecter des points de données clés pour l’amélioration. Des objectifs ont été fixés en fonction du nombre de livres transportées et de l'
différence dans le délai de livraison des robots par rapport aux humains.

D’autres mesures clés comprenaient la quantité de produit déplacée, les applications de palettes utilisées, le rendement de chaque système de convoyeur et le nombre de palettes par heure expédiées.

Avec ces données, l’architecte de solutions de Levata a créé une carte des installations, construit des flux de travail et modélisé différents scénarios qui garantiraient non seulement un lieu de travail plus sûr et une efficacité améliorée, mais fonctionneraient également de manière transparente avec les logiciels WMS et ERP existants.

Levata a recommandé le RollerTop AMR, une solution de livraison en ligne de Fetch Robotics pour compléter sa main-d’œuvre existante.

Le RollerTop AMR était le navire d’automatisation idéal. Avec une installation plug-and-play transparente, il a abordé les défis de sécurité, de durabilité et de flux de travail, s’adapte aux bacs utilisés par le fabricant et a servi d’outil de support parfait pour l’ensemble de la chaîne de production.

Surtout, le RollerTop a fourni l’interopérabilité entre les logiciels existants, les stations de ramassage / dépôt, les techniciens, les systèmes de convoyeur, les machines de construction et les palettiseurs.

Avantages et résultats
En l’espace de six mois, la solution avait déjà atteint les objectifs fixés sur la base de l’efficacité des travailleurs. Le projet pilote amr dirigé par Levata a également démontré l’évolutivité dans d’autres endroits en raison d’un processus d’intégration simple et d’une configuration rapide. Le fabricant d’électronique prévoit de mettre en œuvre l’automatisation dans des installations de production similaires dans le monde entier.