Défi commercial

L’usine de production se composait de dix stations de ramassage et de dépôt dans une grande zone d’assemblage. Chaque technicien effectuait des milliers de voyages et soulevait des bacs manuellement. Les risques pour la sécurité, les coûts de main-d’œuvre, les marges d’erreur et les impacts environnementaux méritaient d’être réexaminés. En plus de ses objectifs plus larges en matière de sécurité des employés, le fabricant d’électronique souhaitait améliorer l’efficacité des travailleurs. Plutôt que de ramasser des bacs et de les apporter sur le tapis roulant, les travailleurs qualifiés pourraient se concentrer sur d’autres moyens d’ajouter de la valeur.

« La durabilité, la sécurité des employés et l’efficacité étaient les résultats souhaités. Notre équipe s’est engagée à éliminer la redondance et le recours à des techniciens humains dans la mesure du possible », a déclaré le vice-président de l’amélioration des processus.

« Même avec des ressources et une ingéniosité illimitées, il y a un plafond à ce que vous pouvez affiner et optimiser les processus d’assemblage existants. L’automatisation intégrée était la prochaine étape logique.

La solution

L’entreprise a déterminé qu’un projet pilote d’automatisation approprié était nécessaire pour améliorer la sécurité et le rendement de la production avec un impact minimal sur l’environnement. Bien que le potentiel d’automatisation soit évident, l’intégration et la mise en œuvre réelles d’une telle technologie ont soulevé plus de questions que de réponses.

Après avoir entendu parler de projets pilotes d’automatisation réussis dans les installations des concurrents, le vice-président s’est entretenu avec leurs partenaires pour obtenir des conseils supplémentaires. Grâce à une expérience avérée dans le domaine de la robotique mobile autonome (AMR), l’équipe dédiée de Levata, composée d’ingénieurs avant-vente, d’architectes de solutions et de gestionnaires de comptes, a été recommandée pour superviser le programme pilote AMR. L’ingénieur avant-vente de Levata a commencé par une visite sur site afin de mieux comprendre le fonctionnement, ainsi que de collecter des points de données clés pour l’amélioration. Les objectifs ont été fixés en fonction du nombre de livres transportées et de la différence de délai de livraison entre les robots et les humains.

D’autres indicateurs clés comprenaient la quantité de produit déplacée, les applications de palettes utilisées, les performances de chaque système de convoyage et le nombre de palettes expédiées par heure.

À partir de ces données, l’architecte de solutions de Levata a créé une carte des installations, élaboré des flux de travail et modélisé différents scénarios qui garantiraient non seulement un lieu de travail plus sûr et une efficacité améliorée, mais fonctionneraient également de manière transparente avec les logiciels WMS et ERP existants.

Levata a recommandé un AMR de livraison en bordure de voie pour compléter ses effectifs existants.

L’AMR était le navire d’automatisation idéal. Grâce à une installation plug-and-play sans faille, il a relevé les défis de la sécurité, de la durabilité et du flux de travail, s’est adapté aux bacs utilisés par le fabricant et a servi d’outil de support parfait pour l’ensemble de la chaîne de production.

Surtout, le robot mobile assurait l’interopérabilité entre les logiciels existants, les stations de ramassage/dépose, les techniciens, les systèmes de convoyage, les machines de construction et les palettiseurs.

Avantages et résultats

En six mois, la solution avait déjà atteint les objectifs fixés sur la base de l’efficacité des travailleurs. Le projet pilote AMR dirigé par Levata a également démontré son évolutivité dans d’autres endroits grâce à un processus d’intégration simple et à une configuration rapide. Le fabricant d’électronique prévoit de mettre en œuvre l’automatisation dans des installations de production similaires dans le monde entier.