10 conseils pour améliorer votre processus de réception en entrepôt – Une liste de contrôle pour la réception Lean

Les processus de réception en entrepôt peuvent faire ou défaire la capacité d’une entreprise à servir ses clients.
Les opérations de réception en entrepôt sont un élément essentiel pour maintenir l’intégrité des systèmes d’inventaire et assurer la disponibilité des produits pour les clients.

En l’absence d’un système de réception efficace, les articles passent entre les mailles du filet, ne sont pas comptés, ne sont pas inspectés de manière adéquate et ne fournissent pas de preuve de problèmes avec les fournisseurs qui affectent la rentabilité.

10 conseils pratiques pour améliorer votre processus de réception en entrepôt pour plus de performance

1. Créez un calendrier de réception.
Savoir quel volume et quels matériaux arrivent et quand peut avoir un impact direct sur la précision des stocks, l’allocation des ressources et la responsabilité financière.

2. Nivelez le calendrier en fonction de la main-d’œuvre nécessaire pour décharger le contenu.
Les coûts de main-d’œuvre peuvent représenter entre 50 et 70 % du budget d’entreposage d’une entreprise moyenne.

Le nivellement du calendrier de réception des envois entrants (et le fait de s’assurer que les expéditeurs le respectent) aide les gestionnaires d’entrepôt à faire correspondre efficacement la demande de charge de travail à l’offre de main-d’œuvre, ainsi qu’à surveiller et à améliorer les performances de synchronisation des déchargements.

3. Placez les remorques aux portes du quai les plus près de l’étape suivante du processus de réception.
Cela peut sembler un concept simple, mais vous seriez surpris d’apprendre que chaque année, l’employé d’entrepôt moyen parcourt inutilement la distance entre New York et Chicago.

N’oubliez pas : si une remorque de produit se rend du côté sud de l’entrepôt, cette remorque doit être mise en scène du côté sud de l’entrepôt !

4. Étiquetez clairement les voies de réception.
La gestion visuelle présente les informations d’une manière facile à comprendre en utilisant des signaux visuels au lieu de texte, afin que les travailleurs puissent les suivre facilement.

Nous avons connu d’innombrables exemples où un simple visuel dans un entrepôt a fait toute la différence !

5. Effectuer des études de temps et documenter le travail standard.
CONSEIL DE PRO : Le travail standard est l’occasion pour les personnes qui font le travail d’avoir la responsabilité de le concevoir, de le comprendre, de le suivre et de l’améliorer !

6. Entretenir et mettre à jour l’équipement de réception.
En gardant une longueur d’avance sur les avancées technologiques d’aujourd’hui, telles que les postes de travail mobiles et l’automatisation, les gestionnaires d’entrepôt peuvent toujours constater des gains optimaux en termes de productivité des travailleurs, de réduction des erreurs, de volume de réception, etc.

En éliminant la paperasserie et en s’appuyant sur des chariots mobiles équipés d’un système d’alimentation portable utilisé pour alimenter les WMS, les ordinateurs portables, les imprimantes de codes-barres ou les scanners, les entreprises peuvent augmenter efficacement le temps de cycle du quai au stock pour atteindre les meilleures performances de leur catégorie, augmenter le volume de réception jusqu’à 50 %, réduire la main-d’œuvre jusqu’à 10 000 $ par travailleur, réduire le nombre de produits mal étiquetés et minimiser les inventaires inexacts.

7. Pratique 5S pour le maintien d’un lieu de travail visuel et standardisé.
Trier, régler, faire briller, standardiser, soutenir
Dans les systèmes de management allégé, les 5S représentent cinq disciplines pour maintenir un lieu de travail visuel et standardisé.

Ces normes sont à la base des concepts d’amélioration continue et d’élimination des déchets.

8. Mettez en quarantaine le matériel endommagé à la source sans le transmettre.
Lorsque du matériel endommagé est mis en stock, cela gonfle les numéros de stock et réduit la précision des espaces de prélèvement. Passer cinq minutes à « endommager » le produit à l’arrivée vous fera gagner 20 minutes en temps de préparation et de réapprovisionnement sur la route.

Cela protégera également le client contre la commande de stocks non expédiables, relaiera les pannes dans la chaîne d’approvisionnement et améliorera les positions des coûts d’inventaire.

9. Préparez le produit pour un rangement rapide et efficace.
Les expéditeurs de tous les secteurs cherchent des moyens de déplacer les réceptions et les expéditions de leurs quais de chargement le plus rapidement possible. Les entreprises de classe mondiale ont un temps de quai pour stocker de 2 heures ou plus, mais la moyenne de l’industrie est plutôt de huit heures (au mieux).

L’analyse du processus de transfert peut révéler que plusieurs étapes peuvent être éliminées ou minimisées. De petites choses comme l’emplacement des étiquettes et des documents, le positionnement des produits ou des palettes pour un ramassage facile et des repères visuels clairs peuvent réduire le temps et les efforts globaux pour ranger le produit.

10. Adaptez le flux d’informations au flux de matériaux sans délai de rapprochement.
Lors de la réception, les palettes ou les caisses physiques se présentent au quai, tandis que les informations correspondantes sont transmises par EDI, paperasse ou autre support. Lorsque ces deux flux ne sont pas alignés, cela peut créer de la confusion et obliger le personnel entrant à rechercher des palettes sur le quai qui ont déjà été rangées et/ou placées dans le mauvais emplacement.

Il est impératif que le flux d’informations entrantes s’aligne sur le flux physique afin de réduire les étapes de travail inutiles et l’inefficacité globale.

Contactez l’un de nos experts dès aujourd’hui pour voir comment nous pouvons vous aider à améliorer votre processus de réception en entrepôt pour une productivité et une rentabilité accrues.