Sfida aziendale

L'impianto di produzione era composto da dieci stazioni di ritiro e consegna in un'ampia zona di assemblaggio. Ogni tecnico effettuava migliaia di viaggi e sollevava manualmente i contenitori. I rischi per la sicurezza, i costi del lavoro, i margini di errore e gli impatti ambientali meritavano di essere riesaminati. Oltre ai suoi obiettivi più ampi per la sicurezza dei dipendenti, il produttore di elettronica desiderava migliorare l'efficienza dei lavoratori. Piuttosto che raccogliere i contenitori e portarli sul nastro trasportatore, i lavoratori qualificati potrebbero concentrarsi su altri modi per aggiungere valore.

"La sostenibilità, la sicurezza dei dipendenti e l'efficienza erano i risultati desiderati. Il nostro team si è impegnato a eliminare la ridondanza e la dipendenza da tecnici umani ovunque possibile", ha condiviso il VP of Process Improvement.

"Anche con risorse e ingegno illimitati, c'è un limite a quanto è possibile perfezionare e ottimizzare i processi di assemblaggio esistenti. L'automazione integrata è stato il logico passo successivo".

La soluzione

L'azienda ha stabilito che era necessario un progetto pilota di automazione adeguato per ottenere una maggiore sicurezza e produzione con un impatto ambientale minimo. Sebbene il potenziale dell'automazione fosse evidente, l'effettiva integrazione e implementazione di tale tecnologia ha sollevato più domande che risposte.

Dopo aver sentito parlare di progetti pilota di automazione di successo nelle strutture concorrenti, il vicepresidente ha parlato con i propri partner per ulteriori indicazioni. Grazie a una comprovata esperienza nel campo della robotica mobile autonoma (AMR), il team dedicato di ingegneri pre-vendita, architetti di soluzioni e account manager di Levata è stato incaricato di supervisionare il programma pilota AMR. L'ingegnere pre-vendita di Levata ha iniziato con una visita in loco per comprendere meglio l'operazione e per raccogliere dati chiave per il miglioramento. Gli obiettivi sono stati fissati in base al numero di chili trasportati e alla differenza nei tempi di consegna dei robot rispetto agli esseri umani.

Altre metriche chiave includevano la quantità di prodotto spostata, le applicazioni di pallet in uso, le prestazioni di ciascun sistema di trasporto e il numero di pallet all'ora spediti.

Con questi dati, il Solution Architect di Levata ha creato una mappa della struttura, ha creato flussi di lavoro e ha modellato diversi scenari che non solo avrebbero garantito un luogo di lavoro più sicuro e una maggiore efficienza, ma avrebbero anche funzionato perfettamente con i software WMS ed ERP esistenti.

Levata ha raccomandato un AMR per la consegna a bordo linea per integrare la sua forza lavoro esistente.

L'AMR era il recipiente di automazione ideale. Grazie all'installazione plug-and-play senza soluzione di continuità, ha affrontato le sfide di sicurezza, sostenibilità e flusso di lavoro, si è adattato alle cassette utilizzate dal produttore ed è stato uno strumento di supporto perfetto per l'intera linea di produzione.

Soprattutto, il robot mobile ha fornito l'interoperabilità tra il software esistente, le stazioni di prelievo/consegna, i tecnici, i sistemi di trasporto, le macchine edili e i pallettizzatori.

Benefici e risultati

Nel giro di sei mesi, la soluzione aveva già raggiunto gli obiettivi fissati sulla base dell'efficienza dei lavoratori. Il progetto pilota AMR guidato da Levata ha dimostrato anche la scalabilità in altre sedi grazie a un semplice processo di integrazione e a una configurazione rapida. Il produttore di elettronica prevede di implementare l'automazione in impianti di produzione simili in tutto il mondo.