Zakelijke uitdaging

De productiefaciliteit bestond uit tien ophaal- en afleverstations in een grote assemblagezone. Elke technicus maakte duizenden ritten en tilde bakken handmatig op. De veiligheidsrisico's, arbeidskosten, foutmarges en milieueffecten waren de moeite waard om opnieuw te onderzoeken. Naast de bredere doelstellingen op het gebied van veiligheid van werknemers, wilde de elektronicafabrikant de efficiëntie van de werknemers verbeteren. In plaats van bakken op te pakken en naar de lopende band te brengen, zouden geschoolde werknemers zich kunnen concentreren op andere manieren om waarde toe te voegen.

"Duurzaamheid, veiligheid van medewerkers en efficiëntie waren gewenste resultaten. Ons team zet zich in om redundantie en afhankelijkheid van menselijke technici waar mogelijk te elimineren", aldus de VP van Process Improvement.

"Zelfs met onbeperkte middelen en vindingrijkheid is er een plafond aan de mate waarin je bestaande assemblageprocessen kunt verfijnen en optimaliseren. Geïntegreerde automatisering was de logische volgende stap."

De oplossing

Het bedrijf stelde vast dat een goede automatiseringspilot nodig was om de veiligheid en productie-output te verbeteren met een minimale impact op het milieu. Hoewel het potentieel voor automatisering duidelijk was, riep de daadwerkelijke integratie en implementatie van dergelijke technologie meer vragen op dan antwoorden.

Na het horen van succesvolle automatiseringspilots in concurrerende faciliteiten, sprak de VP met hun partners voor verdere begeleiding. Dankzij een bewezen staat van dienst op het gebied van autonome mobiele robotica (AMR), werd Levata's toegewijde team van Pre-Sales Engineers, Solution Architects en Account Managers aanbevolen om toezicht te houden op het AMR-pilotprogramma. Levata's Pre-Sales Engineer begon met een bezoek ter plaatse om een beter begrip te krijgen van de operatie en om belangrijke gegevenspunten voor verbetering te verzamelen. Doelen werden gesteld op basis van het aantal vervoerde kilo's en het verschil in levertijd van robots versus mensen.

Andere belangrijke statistieken waren onder meer hoeveel product er werd verplaatst, welke pallettoepassingen in gebruik waren, hoe goed elk transportsysteem presteerde en hoeveel pallets er per uur werden verzonden.

Met deze gegevens creëerde de Solution Architect bij Levata een faciliteitskaart, bouwde workflows uit en modelleerde verschillende scenario's die niet alleen zouden zorgen voor een veiligere werkplek en verbeterde efficiëntie, maar ook naadloos zouden werken met bestaande WMS- en ERP-software.

Levata adviseerde een AMR voor levering langs de lijn als aanvulling op het bestaande personeelsbestand.

De AMR was het ideale automatiseringsschip. Met een naadloze plug-and-play-installatie pakte het de uitdagingen op het gebied van veiligheid, duurzaamheid en workflow aan, paste het op de bakken die door de fabrikant werden gebruikt en diende het als een perfect ondersteunend hulpmiddel voor de hele productielijn.

Bovenal zorgde de mobiele robot voor interoperabiliteit tussen bestaande software, ophaal-/afleverstations, technici, transportsystemen, bouwmachines en palletiseermachines.

Voordelen en resultaten

Binnen zes maanden had de oplossing al voldaan aan de doelen die waren gesteld op basis van de efficiëntie van de werknemer. De AMR-pilot onder leiding van Levata toonde ook schaalbaarheid op andere locaties aan dankzij een eenvoudig integratieproces en snelle installatie. De elektronicafabrikant is van plan om automatisering te implementeren in vergelijkbare productiefaciliteiten wereldwijd.